Полный свод технических требований к механической обработке!

Общие технические требования

1. Удаление окалины с деталей.

2. На обработанной поверхности детали не должно быть дефектов, повреждающих её поверхность, таких как царапины, потёртости и т. п.

3. Удаление заусенцев и облоя.

Требования к термической обработке

1. После термической обработки с закалкой и отпуском твёрдость по шкале Роквелла составляет 50–55 HRC.

2. Детали подвергают высокочастотной закалке, затем отпускают при 350–370 °C; твёрдость по шкале HRC — 40–45.

3. Глубина цементации 0,3 мм.

4. Провести термическую выдержку при высокой температуре.

Требования к допускам

1. Неточные допуски на форму должны соответствовать требованиям стандарта GB 1184‑80.

2. Допускаемое отклонение номинальных размеров длины, не указанных в чертеже, составляет ±0,5 мм.

3. Поле допуска отливки симметрично относительно базового размера заготовки отливки.

Ребра и углы детали

1. Не указан радиус скругления R5.

2. Все непомеченные фаски — 2×45°.

3. Скругление острых углов/острых краёв.

Требования к сборке

1. Перед сборкой все уплотнительные элементы необходимо полностью пропитать маслом.

2. При монтаже подшипников качения допускается применение нагрева маслом; температура масла не должна превышать 100 °C.

3. После сборки зубчатой передачи пятна контакта на зубьях и боковой зазор должны соответствовать требованиям стандартов GB 10095 и GB 11365.

4. При монтаже гидравлической системы допускается использование уплотнительных паст или герметиков, однако следует предотвращать их попадание в систему.

5. Все детали и узлы, поступающие на сборку (включая комплектующие, приобретённые у внешних поставщиков, а также выполненные по договору на стороне), должны иметь соответствующий сертификат приемки, выданный контролирующим отделом, для допуска к сборке.

6. Перед сборкой детали должны быть тщательно очищены и промыты; на них не должно оставаться заусенцев, облоя, оксидной плёнки, коррозии, стружки, масляных загрязнений, красящих веществ и пыли.

7. Перед сборкой следует повторно проверить основные размеры сопряжений деталей и узлов, в особенности размеры посадок с натягом, а также соответствующие допуски.

8. В процессе сборки детали не допускается ударять, стучать, царапать и подвергать коррозии.

9. При затяжке винтов, болтов и гаек категорически запрещается наносить удары и использовать несоответствующие отвёртки и ключи. После затяжки пазы винтов… 10. Для крепёжных деталей, для которых установлены нормативные значения момента затяжки, необходимо применять динамометрический ключ и производить затяжку с соблюдением указанных значений момента.

11. При креплении одной и той же детали несколькими винтами (болтами) все винты (болты) должны затягиваться поочерёдно, симметрично, постепенно и равномерно.

12. При сборке конических штифтов следует проводить окрасочную проверку сопряжённых отверстий; степень контакта должна составлять не менее 60% длины соединения и распределяться равномерно.

13. Плоские шпонки должны равномерно контактировать с боковыми поверхностями паза в валу; на их посадочных поверхностях не допускается наличие зазоров.

14. При сборке шлицевого соединения число одновременно контактирующих зубьев должно составлять не менее 2/3; степень контакта по длине и высоте зубьев не должна быть ниже 50%.

15. После сборки плоского шпонка (или шлицевого соединения) с натягом соответствующие детали должны перемещаться свободно, без явных перепадов зазоров и натягов.

16. После склеивания следует удалить вытекший излишек клея.

17. Наружное кольцо подшипника не должно застревать в полукруглых отверстиях разъёмного корпуса подшипника и крышки подшипника.

18. Наружное кольцо подшипника должно иметь надёжный контакт с полукруглыми отверстиями открытого корпуса подшипника и крышки подшипника; при проверке методом нанесения краски контакт должен быть равномерным в пределах 120° по обе стороны от осевой линии для корпуса подшипника и 90° по обе стороны от осевой линии для крышки подшипника. В указанных зонах при измерении щупом толщиной 0,03 мм щуп не должен проникать на глубину, превышающую одну треть ширины наружного кольца.

19. После сборки наружное кольцо подшипника должно равномерно контактировать с торцом упорной крышки подшипника.

20. После установки подшипника качения его следует вручную проверить на плавность и равномерность вращения.

21. Соединительные поверхности верхней и нижней вкладышей подшипника должны плотно прилегать друг к другу; проверка щупом толщиной 0,05 мм не должна выявлять зазоров.

22. При фиксации вкладышей с помощью установочных штифтов сверление, развертывание и подгонка штифтов должны выполняться при условии, что поверхность устья вкладыша и торцевая поверхность находятся в одной плоскости с соответствующими поверхностями открытия‑закрытия и торцами отверстий подшипников. После забивки штифт не должен иметь люфтов.

23. Корпус подшипника и опорная чашка сферического подшипника должны обеспечивать равномерный контакт; при проверке методом окрашивания площадь контакта должна составлять не менее 70%.

24. При появлении на поверхности сплавной вкладки жёлтого окраса её эксплуатация запрещена; в пределах установленного угла контакта не допускается явление отрыва ядра, а площадь отрыва ядра за пределами угла контакта не должна превышать 10% общей площади зоны, не подверженной контакту.

25. Опорная торцевая поверхность зубчатого колеса (червячного колеса) должна плотно прилегать к уступу вала (или к торцевой поверхности定位套; для проверки применяется щуп толщиной 0,05 мм — он не должен проникать). Кроме того, необходимо обеспечить соответствие требованиям по перпендикулярности опорной торцевой поверхности зубчатого колеса к оси вала.

26. Сопряжённая поверхность корпуса редуктора и крышки должна обеспечивать надёжный контакт.

27. Перед сборкой тщательно проверяйте и удаляйте остаточные острые кромки, заусенцы и посторонние частицы, образовавшиеся в процессе обработки деталей. Обеспечьте, чтобы уплотнительные элементы не получили повреждений при установке.

Требования к отливкам

1. На поверхности отливки не допускаются холодные стыки, трещины, усадочные раковины, сквозные дефекты, а также серьёзные дефекты, связанные с недостатками формы (например, недолив, механические повреждения и т. п.).

2. Литые детали должны быть тщательно очищены; на них не допускаются заусенцы и наплывы; литниковые и стержневые системы, расположенные на непроходных поверхностях, должны быть удалены так, чтобы их поверхность была вровень с поверхностью детали.

3. Литерные надписи и маркировка на необработанных поверхностях отливок должны быть чётко различимы; их расположение и шрифт должны соответствовать требованиям чертежа.

4. Шероховатость необработанных поверхностей отливки, полученной литьём в песчаные формы, R не превышает 50 мкм.

5. Литые детали должны быть очищены от литников, облоя и других дефектов. Остатки литников на непроходных поверхностях необходимо срезать и зашлифовать до достижения требуемого качества поверхности.

6. Литьё должно быть тщательно очищено от формовочной и стержневой смесей, а также от сердечников.

7. В отливках, имеющих наклонные участки, зоны допусков размеров должны быть симметрично расположены относительно наклонной поверхности.

8. На отливках следует тщательно счистить и отшлифовать формовочную и стержневую песчаную массу, стержневые каркасы, избыточные наплывы песка и другие дефекты, после чего произвести их чистку.

9. Недочёты типа «правильное‑неправильное», отклонения при литье выступов и другие дефекты должны быть устранены, обеспечив плавный переход и тем самым гарантируя высокое качество внешнего вида.

10. На непроходных поверхностях отливки допускаются морщины глубиной менее 2 мм при шаге между ними не менее 100 мм.

11. Все необработанные поверхности отливок машинных изделий должны подвергаться дробеструйной обработке или барабанной обработке до достижения степени чистоты Sa2 1/2.

12. Отливки обязательно подвергаются водной закалке.

13. Поверхность отливки должна быть ровной; литниковые канавки, заусенцы, налипшая песчаная масса и другие дефекты должны быть тщательно удалены.

14. Литые детали не должны содержать дефекты литья, такие как холодные стыки, трещины, раковины и другие, ухудшающие эксплуатационные характеристики.

Требования к окраске

1. Перед нанесением лакокрасочного покрытия поверхности всех стальных изделий, подлежащих окрашиванию, необходимо удалить ржавчину, окалину, жиры, пыль, грязь, соли и прочие загрязнения.

2. Перед удалением ржавчины сначала удаляют с поверхности стальных изделий жиры и загрязнения с помощью органических растворителей, щелочных растворов, эмульгаторов, пара и других средств.

3. Промежуток времени между обработкой поверхности, подлежащей окраске, методом дробеструйной очистки или ручной очисткой от ржавчины, и нанесением грунтовки не должен превышать 6 часов.

4. Поверхности соприкасающихся деталей, подверженные заклёпке, перед соединением должны быть покрыты антикоррозионной краской толщиной 30–40 мкм. Стыковые края следует герметизировать краской, шпатлёвкой или клеящим составом. Основное покрытие, повреждённое в результате обработки или сварки, необходимо нанести заново.

Требования к трубопроводам

1. Перед сборкой все трубки должны быть очищены от фасок и заусенцев на концах, а также обработаны фасками. Внутренние стенки трубок следует очистить от загрязнений и поверхностной ржавчины с помощью сжатого воздуха или иными методами.

2. Перед сборкой все стальные трубопроводы, включая предварительно изготовленные трубопроводные системы, подлежат обезжириванию, кислотной очистке, нейтрализации, промывке водой и антикоррозионной обработке.

3. При монтаже следует надёжно затягивать соединения с резьбовым креплением — хомуты, опоры, фланцы и муфты — чтобы предотвратить их ослабление.

4. Все сварные соединения готовых труб должны быть подвергнуты испытанию на гидравлическое давление.

5. При переключении или транспортировке трубопроводов необходимо закрыть отверстия разъёмов лентой или заглушками из пластиковых труб, чтобы предотвратить попадание посторонних предметов, и прикрепить этикетку.

Требования к восстановительной сварке

1. Перед сваркой дефекты должны быть полностью удалены; поверхность кромки шва должна быть обработана до ровной и гладкой, без острых углов.

2. В зависимости от характера дефектов стальных отливок дефекты в зоне сварного соединения могут удаляться методами вырезки и выдалбливания, шлифования, воздушно‑дуговой строжки, газовой резки либо механической обработки.

3. В зоне сварки и в пределах 20 мм вокруг кромки шва необходимо тщательно удалить все загрязнения — песок, масла, воду, ржавчину и прочие примеси.

4. В течение всего процесса сварки температура зоны предварительного нагрева отливки из стали не должна опускаться ниже 350 °C.

5. По возможности, при наличии соответствующих условий, сварку следует выполнять в горизонтальном положении.

6. При наплавке электрод не должен совершать чрезмерных поперечных колебаний.

7. При наплавке на поверхность стальных отливок величина перекрытия между проходами не должна быть менее одной трети ширины прохода. Наплавка должна быть сплошной, без прожогов, трещин и заметных наплывов. Внешний вид сварного шва — аккуратный, без дефектов, таких как подрезы, шлаковые включения, поры, трещины и брызги; сварные волны — равномерные.

Требования к поковкам

1. Литники и прибыли слитка должны иметь достаточный запас для удаления, чтобы обеспечить отсутствие усадочных раковин и серьёзных деформаций в кованом изделии.

2. Кованные детали должны формообразовываться на кузнечно‑штамповочных прессах с достаточной мощностью, чтобы обеспечить полное проковку внутренней структуры.

3. На кованых изделиях не допускаются видимые невооружённым глазом трещины, складки и другие дефекты внешнего вида, влияющие на эксплуатацию. Локальные дефекты могут быть удалены, однако глубина зачистки не должна превышать 75 % припуска на обработку; дефекты на неподвергнутых обработке поверхностях кованого изделия должны быть тщательно удалены и иметь плавный переход.

4. На кованых деталях не допускаются белые пятна, внутренние трещины и остаточные усадочные раковины.

Требования к деталям, обработанным резанием

1. Детали подлежат проверке и приёмке по операциям; только после успешной проверки на предыдущей операции их допускают к переходу на следующую операцию.

2. После обработки детали не должны иметь заусенцев.

3. После финишной обработки детали не допускается размещать непосредственно на полу; следует принять необходимые меры поддержки и защиты. На обработанных поверхностях не допускаются дефекты, такие как ржавчина, коррозия, а также механические повреждения — вмятины, царапины — которые могут ухудшить эксплуатационные характеристики, срок службы или внешний вид.

4. На поверхности, обработанной методом роликового прокатывания, после прокатки не должно наблюдаться отслаивания.

5. После окончательной термической обработки детали не должны иметь на поверхности окалину. На обработанных с высокой точностью посадочных и зубчатых поверхностях не должно быть следов отжига.

6. На обработанной резьбовой поверхности не допускаются дефекты, такие как чёрная оксидная плёнка, механические повреждения, неправильная нарезка резьбы и заусенцы.